Estratificados Vidrio Epoxi en placas planas
Constituídos por soportes de fibra de vidrio en forma de tejidos o esteras (Mat), consolidados bajo la acción de calor y presión para formar planchas sólidas y duras de elevada resistencia mecánica. Esta resistencia, depende tanto de la cantidad relativa de vidrio presente en el estratificado como de la orientación de las fibras, del mismo modo que las presentaciones químicas y eléctricas dependen del tipo de resina elegida.
De todo esto se ocupo la norma ASTM D-709, cuyos grados y características descriptivass cumplen nuestros materiales.
GRADO | MATERIAL | CARACTERÍSTICAS |
G – 10 | Tejido Vidrio – Epoxi | Buena resistencia mecánica de aislación, pérdidas dieléctricas bajo condiciones secas o humedas. |
G – 11 | Tejido Vidrio – Epoxi | Propiedades similares al grado G – 10 pero mantiene mejor la resistencia mecánica a Alta Temperatura. |
FR – 4 | Tejido Vidrio – Epoxi Autoextingibles | Propiedades similares al tipo G – 10 con resistencia a la llama. |
FR – 5 | Tejido Vidrio – Epoxi Autoextingibles | Propiedades similares al tipo G – 11 con resistencia a la llama. |
Poseen elevada resistencia mecánica con una relación peso – resistencia muy alta, buena resistividad y resistencia superficial.
Sus aplicaciones más comunes se encuentran en el campo de las máquinas rotantes de media y alta tensión como cuñas de cierre de ranuras, placas bornes, soportes aislantes y en general en la industria donde se requieran elevados valores dinámicos.
Se fabrica en placas desde 0.30 a 50 mm. de espesor, en medidas de 1000 x 1600 aprox.
Tubos: redondos arrollados diámetros y largo a consultar.
Barras: Desde 6mm. de diámetro en adelante; metodo de pultrusión.
Tabla de resistencia química
Compuesto | % | ºC |
Aceite transformador | 100 | 110 |
Acido acético | 10 | 70 |
Acido acético | 50 | 50 |
Acidos grasos | 100 | 110 |
Acido cítrico | 100 | 100 |
Acido nítrico | 5 | 50 |
Acido fosfórico | 80 | 90 |
Acido sulfúrico | 25 | 90 |
Acido sulfúrico | 50 | 70 |
Acido tanico | 100 | 90 |
Alcohol metílico | 100 | 20 |
Alcohol etílico | 100 | 20 |
Hidroxido de amonio | 5 | 60 |
Hidroxido de calcio | 25 | 80 |
Hidroxido de sodio | 10 | 50 |
Hidroxido de sodio | 25 | 60 |
Agua oxigenada | 30 | 70 |
Hipoclorito de soldio | 15 | 110 |
Monóxido de carbono | – – | 100 |
Bicarbonato de sodio | 100 | 100 |
Acetato de sodio | 100 | 100 |
Cianuro de sodio | 100 | 100 |
Fosfato de sodio | 100 | 100 |
Nitrato de potasio | 100 | 100 |
Permanganato de potasio | 100 | 100 |
Cloruro de zino. | 100 | 100 |
Propiedades de los estratificados de Epoxi – Vidrio
Propiedades | Unidad | G – 10 | FR – 4 | G – 11 | FR – 5 | Fieltro o Mat. |
Densidad | G/cm3 | 1.80 | 1.80 | 1.80 | 1.80 | 1.78 |
Resistencia Tracción | Kg/cm2 | 3300 | 3300 | 3600 | 3500 | 1600 |
Resistencia Flexión | Kg/cm2 | 3500 | 3500 | 3500 | 3500 | 1800 |
Resistencia compresión | Kg/cm2 | 3900 | 3900 | 3900 | 3900 | 2200 |
Resistencia impacto | Kg cm/cm | 50 – 600 | 50 – 60 | 70 – 80 | 70 – 80 | 70 |
Modulo elasticidad | Kg/cm x 103 | 190 | 190 | 200 | 200 | 180 |
Constante dieléctrica | —– | 5.5 | 5.5 | 5.5 | 5.5 | 4.8 |
Factor de potencia | —– | 0.025 | 0.035 | 0.025 | 0.35 | 0.025 |
absorción de humedad | % | 0.3 | 0.3 | 0.3 | 0.4 | 0.4 |
Rigidez dieléctrica | Kv/mm | 11 – 14 | 12 | 12 – 14 | 12 – 14 | 11 – 12 |
Resistencia Llama | Seg. | — | 20 | — | 20 | — |
Temperatura regimen. | ºC | 160 | 160 | 160 | 160 | 160 |
Tabla de espesores y tolerancias
Espesor Nominal (mm) |
Tolerancia (mm) |
Espesor Nominal (mm) |
Tolerancia (mm) |
0.5 | +- 0.03 | 7 | +- 0.30 |
0.6 | +- 0.03 | 7.5 | +- 0.30 |
0.7 | +- 0.05 | 8 | +- 0.30 |
0.8 | +- 0.05 | 9 | +- 0.30 |
0.9 | +- 0.07 | 10 | +- 0.40 |
1.0 | +- 0.10 | 11 | +- 0.40 |
1.5 | +- 0.10 | 12 | +- 0.40 |
2.0 | +- 0.12 | 13 | +- 0.40 |
2.5 | +- 0.12 | 14 | +- 0.40 |
3.0 | +- 0.15 | 15 | +- 0.50 |
3.5 | +- 0.15 | 16 | +- 0.50 |
4.0 | +- 0.15 | 17 | +- 0.50 |
4.5 | +- 0.15 | 18 | +- 0.50 |
5.0 | +- 0.20 | 19 | +- 0.50 |
5.5 | +- 0.20 | 20 | +- 0.50 |
6.0 | +- 0.20 | 21 | +- 0.50 |
6.5 | +- 0.20 | 22 | +- 0.50 |
Para espesores mayores a los indicados en la tabla, la tolerancia aumenta a razón de 0.10 mm por cada 8 mm de incremento en el espesor del laminado.
Se fabrica en medidas máximas de 1600 x 950 mm.